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新航134厂探索符合军品发展AOS之路:精益永远在路上


买飞机网 ?更新时间:2017/6/26 16:39:14? 来源:中国航空报

军品竞价体制的变革,市场形势的变化,给新航134厂的发展带来一系列的挑战。在不断摸索中,新航134厂逐渐走出了一条符合军品发展实际的AOS之路。

2月份,在新航134厂AOS全面推广启动会上,新航集团副总经理尹国峰的号召依然回响在耳边:AOS是转型升级的必经之路,各单位领导应率先转变传统观念、更新思维模式,坚定不移地推行。做“三现”主义(现场、现象、现物)的践行者,找出各种浪费问题的根本原因,找准AOS推进工作的切入点,持续改善,积跬步以至千里。在推进过程中不能急功近利,要脚踏实地,真抓实干;更不能畏难停滞,对于疑难问题要小步快走,突破瓶颈。

问题导向,瞄准目标,策划到位

精益生产是无止境地追求完美,作为经营目标,追求在产品质量、成本控制和服务方面的不断完善。航空工业新航134厂在AOS推进过程中,坚持问题导向,瞄准SQCDP绩效指标,实现科学策划,以AOS生产单元来推进精益制造的管理创新。

各车间持续开展生产单元建设,提高单元覆盖率,提升规模效应。建立“异常管理”“单元绩效”等工作方式,促进生产单元的深度发展。开展生产单元达标,促进生产单元循环提升。计划和管理部门通过计划管理,实现需求预知、齐套管理、精准排产、服务现场。将能力和计划数据化,使生产计划业务流程再优化,适应当前生产组织模式。管理和辅助流程实施标准作业,高效运行。针对过程质量瓶颈开展技术攻关,解决瓶颈。通过单元、单位的“停工停线”梳理辅助流程问题,辅助部门也跟上AOS快车道,供应处采购与计划处库房进行流程优化再造;试验室与总成车间工作流程优化再造;热表车间与各生产单位的配合流程优化再造;产品/零件生产过程检验模式改革。

24车间作为新航134厂AOS推进的第一批试点单位,前期推进工作成效显着。AOS的导入使24车间浴火重生,产值从2013年的7800万元到2016年的14315万元,增产83%;准时交付率由2015年的不足40%增长至目前的近70%;各生产线典型产品的生产周期缩短40%以上。2017年24车间将“产品单件流实体线建设”作为AOS工作的重中之重,在保证产品质量的同时大幅缩短生产周期,从因任务量倍增造成产能瓶颈的HSR-9A类产品着手,从内部挖潜,以满足产能提升需求。

上下联动,坚定信念,扎实推进

“知者行之始,行者知之成”,134厂领导班子充分担当起“家长”和“领导”的双重角色,做好顶层规划和部署,各单位领导干部带头实现上下联动,将长期规划和短期目标相结合,达到持续见成效,夯实基础与改进提升相结合,提升SQCDP整体经营绩效,实现生产车间AOS开展100%覆盖。

一分部署,九分落实。各车间积极行动起来,不断取得成效,在减少工序、提高效率等方面采取了多项改善措施。21车间应用精益思想优化工艺,对复杂工序VERICUT仿真,生产骨干设计新的工装、夹具, 生产资源重新分配——由车工加工为主转变为五轴加工中心加工为主,减少等待与转运浪费,取消或合并工序,简化工装、夹具,减少生产准备时间,生产周期由65天缩短为20天。对零件进行分族、分类。在实施一人多机,一岗多能的策划中,实现设备代替手工的改善,从3月19日开始实施以来,共计42项零件在加工中心设备上实现攻丝,生产效率提升80%以上,并提高了零件质量的稳定性与一致性;从4月1日开始实施去毛刺,减少工序等待,生产效率提升75%以上。

为提高产品准时交付率,增强计划安排的可执行性,34车间每天对完成的工序进行点检,对未完成的工序根据紧急程度安排加班或调整,实行3天滚动计划排产,将计划安排全部可视化,异常问题及时识别并用红色磁块标注,快速响应团队接到异常报警后迅速处理,跟踪进度,通过一段试验的验证,小组工序级计划节点完成率大幅度提高,由原先的不足50%提高到92%。

风紧潮涌,自当扬帆破浪;任重道远,还需策马扬鞭。正如新航集团非航空防务事业部副总经理关金鹏多次强调的:“AOS在我们134厂,仅仅是刚刚起步,任何的改变,都不是一蹴而就的。要坚定精益AOS推进信心不动摇,坚持目标牵引和问题导向不畏难,活学活用,鼎新革故,探索出适合我们军品特点的精益生产模式。”


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